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OEE设备综合效率计算器
输入一次运行的计划时间、停机、理想周期时间和件数，得到设备综合效率（OEE）及其背后的三类损失。
计划生产时间不包括计划休息和没有订单的时段；停机时间是该时间内的每一次停止，包括计划内的换型。
OEE如何计算
OEE（设备综合效率）是三个比率的乘积。可用率 = 运行时间 ÷ 计划生产时间，运行时间是计划时间减去停机。性能 =（理想周期时间 × 总件数）÷ 运行时间，因此它反映了慢速循环和短暂停机。质量 = 良品数 ÷ 总件数。OEE = 可用率 × 性能 × 质量，可以简化为良品数 × 理想周期时间 ÷ 计划生产时间：即计划时间中以全速生产良品所占的比例。
示例：一个班次的计划时间为420分钟，停机47分钟，剩下373分钟运行时间，因此可用率为88.8%。理想周期为1秒时，19,271件需要321.2分钟，所以性能为321.2 ÷ 373 = 86.1%。其中18,848件为良品，质量率为97.8%。OEE = 0.888 × 0.861 × 0.978 = 74.8%。在完全有效的情况下，这个班次本可以生产25,200件良品，因此约损失了6,350件。
| 可用率 | 性能 | 质量 | OEE |
|---|---|---|---|
| 90% | 95% | 99.9% | 85.4% |
| 90% | 90% | 98% | 79.4% |
| 85% | 85% | 95% | 68.6% |
| 80% | 75% | 95% | 57.0% |
| 70% | 70% | 90% | 44.1% |
这个分数告诉你什么
85%这个世界级数字可以追溯到中岛清一关于全员生产维护（TPM）的研究，它由90%的可用率、95%的性能和99.9%的质量构成。许多离散制造企业的测量值在60%左右，这意味着无需再买一台设备，仍有很大一部分计划产能可以挖掘。
总分不如拖后腿的那个因素重要。可用率低说明故障和换型时间长，SMED（快速换模）和预防性维护会有帮助。性能低说明有小停机、卡料和低于额定速度运行，操作员往往对此习以为常。质量低说明有报废、返工以及换型后开机时的不良品。
有两种错误会扭曲OEE。把理想周期时间设为一个宽松的平均值而不是真实的设计速率，会抬高性能，有时甚至超过100%。在生产不同零件的设备之间比较OEE也会产生误导；它最适合用于追踪同一台设备随时间的变化。OEE衡量的是设备而不是人，所以不应被用作操作员的考核表。
常见问题
多少OEE分数算好？
85%被广泛认为是离散制造业的世界级水平，60%很常见，工厂刚开始测量时通常只有40%或更低。随时间变化的趋势比绝对数字更重要。
计划内的换型在OEE中算作停机吗？
算。换型和调试发生在计划生产时间内，所以会降低可用率。只有没有安排生产的时间，比如休息或没有订单，才不计入。
为什么我的性能超过了100%？
输入的理想周期时间比设备实际达到的要慢。请使用设备生产该零件时能够持续保持的最快周期时间，通常是铭牌速率或经过验证的速率。