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OEE 計算ツール
1回の稼働の計画時間、停止、理想サイクルタイム、生産数を入力すると、設備総合効率（OEE）とその背後にある3つのロスがわかります。
計画生産時間には予定された休憩や受注のない時間を含めません。停止時間はその時間内のすべての停止で、計画的な段取り替えも含みます。
OEEの計算方法
OEE（設備総合効率）は3つの比率を掛け合わせます。時間稼働率は稼働時間 ÷ 計画生産時間で、稼働時間は計画時間から停止を引いたものです。性能稼働率は（理想サイクルタイム × 総生産数）÷ 稼働時間で、遅いサイクルやチョコ停を捉えます。良品率は良品数 ÷ 総生産数です。OEE = 時間稼働率 × 性能稼働率 × 良品率で、これは良品数 × 理想サイクルタイム ÷ 計画生産時間に単純化できます。つまり、計画時間のうち、良品を全速で作ることに使われた割合です。
例：計画時間420分、停止47分のシフトでは稼働時間が373分残り、時間稼働率は88.8%です。理想サイクルが1秒なら、19,271個には321.2分が必要なので、性能稼働率は321.2 ÷ 373 = 86.1%です。そのうち良品は18,848個で、良品率は97.8%です。OEEは0.888 × 0.861 × 0.978 = 74.8%です。完全な効率ならこのシフトで25,200個の良品を作れたので、約6,350個が失われました。
| 時間稼働率 | 性能稼働率 | 良品率 | OEE |
|---|---|---|---|
| 90% | 95% | 99.9% | 85.4% |
| 90% | 90% | 98% | 79.4% |
| 85% | 85% | 95% | 68.6% |
| 80% | 75% | 95% | 57.0% |
| 70% | 70% | 90% | 44.1% |
スコアが教えてくれること
ワールドクラスの85%という数字は、中嶋清一氏のTPM（全員参加の生産保全）の研究に由来し、時間稼働率90%、性能稼働率95%、良品率99.9%から成り立っています。組立・加工型の製造業の多くは約60%で、これは機械を買い足さなくても、計画能力の大きな部分がまだ使えることを意味します。
全体の数字よりも、それを押し下げている要素のほうが重要です。時間稼働率が低いなら故障や長い段取り替えが原因で、SMED（シングル段取り）や予防保全が役立ちます。性能稼働率が低いならチョコ停、詰まり、定格速度以下での運転が原因で、作業者が気づかなくなっていることがよくあります。良品率が低いなら、不良、手直し、段取り替え後の立ち上げ不良が原因です。
OEEを歪める間違いが2つあります。理想サイクルタイムを本当の設計値ではなく楽な平均値に設定すると、性能稼働率が膨らみ、100%を超えることもあります。また、異なる部品を作る機械同士でOEEを比べるのも誤解を招きます。OEEは同じ設備を時系列で追うのに最も適しています。OEEは人ではなく設備を測るものなので、作業者の評価表として使うべきではありません。
よくある質問
良いOEEのスコアはどれくらいですか？
組立・加工型製造業では85%がワールドクラスとして広く引用され、60%が一般的で、工場が初めて測定を始めたときは40%以下が普通です。絶対値よりも時系列の傾向のほうが重要です。
計画的な段取り替えはOEEの停止時間に含まれますか？
はい。段取り替えや準備は計画生産時間中に行われるので、時間稼働率を下げます。休憩や受注がないときなど、生産が予定されていない時間だけが除外されます。
性能稼働率が100%を超えるのはなぜですか？
入力した理想サイクルタイムが、機械が実際に達成した速度より遅いからです。その部品で設備が維持できる最速のサイクルタイム（通常は銘板の値か検証済みの値）を使ってください。