팀과 프로젝트
OEE 계산기
한 생산 회차의 계획 시간, 정지, 이상 사이클 타임, 수량을 입력하면 설비종합효율(OEE)과 그 뒤의 세 가지 손실을 보여 드립니다.
계획 생산 시간에서는 예정된 휴식과 주문이 없는 기간을 뺍니다. 정지 시간은 그 시간 안의 모든 정지이며 계획된 품종 교체도 포함합니다.
OEE 계산 방법
OEE(설비종합효율)는 세 비율을 곱합니다. 가용성은 가동 시간 ÷ 계획 생산 시간이며, 가동 시간은 계획 시간에서 정지 시간을 뺀 값입니다. 성능은 (이상 사이클 타임 × 총생산 수량) ÷ 가동 시간으로, 느린 사이클과 짧은 정지를 반영합니다. 품질은 양품 수량 ÷ 총생산 수량입니다. OEE = 가용성 × 성능 × 품질이며, 이는 양품 수량 × 이상 사이클 타임 ÷ 계획 생산 시간, 즉 계획 시간 중 최고 속도로 양품을 만든 비율로 단순화됩니다.
예: 근무조의 계획 시간이 420분이고 정지가 47분이면 가동 시간은 373분, 가용성은 88.8%입니다. 이상 사이클이 1초라면 19,271개에 321.2분이 필요하므로 성능은 321.2 ÷ 373 = 86.1%입니다. 그중 18,848개가 양품이면 품질은 97.8%입니다. OEE는 0.888 × 0.861 × 0.978 = 74.8%입니다. 완전한 효율이라면 이 근무조는 양품 25,200개를 만들 수 있었으므로 약 6,350개를 잃었습니다.
| 가용성 | 성능 | 품질 | OEE |
|---|---|---|---|
| 90% | 95% | 99.9% | 85.4% |
| 90% | 90% | 98% | 79.4% |
| 85% | 85% | 95% | 68.6% |
| 80% | 75% | 95% | 57.0% |
| 70% | 70% | 90% | 44.1% |
점수가 알려 주는 것
85%라는 세계 최고 수준 수치는 나카지마 세이이치의 TPM(전사적 생산 보전) 연구에서 나왔으며, 가용성 90%, 성능 95%, 품질 99.9%로 구성됩니다. 많은 이산형 제조업체가 약 60%로 측정되는데, 이는 기계를 더 사지 않고도 계획 능력의 상당 부분을 아직 쓸 수 있다는 뜻입니다.
헤드라인 숫자보다 그것을 끌어내리는 요소가 더 중요합니다. 낮은 가용성은 고장과 긴 품종 교체를 가리키며, SMED와 예방 정비가 도움이 됩니다. 낮은 성능은 작업자가 흔히 무감각해지는 순간 정지, 걸림, 정격 속도 미만 가동을 가리킵니다. 낮은 품질은 불량, 재작업, 품종 교체 후 초기 불량을 가리킵니다.
두 가지 실수가 OEE를 왜곡합니다. 이상 사이클 타임을 실제 설계 속도가 아니라 무난한 평균으로 설정하면 성능이 부풀려져 때로 100%를 넘습니다. 서로 다른 부품을 만드는 설비 간 OEE 비교도 오해를 낳습니다. 같은 설비를 시간에 따라 추적하는 데 쓰는 것이 가장 좋습니다. OEE는 사람이 아니라 설비를 측정하므로 작업자 평가표로 써서는 안 됩니다.
자주 묻는 질문
좋은 OEE 점수는 얼마인가요?
이산형 제조업에서 85%가 세계 최고 수준으로 널리 인용되고, 60%가 흔하며, 공장이 처음 측정을 시작할 때는 40% 이하가 일반적입니다. 절대 수치보다 시간에 따른 추세가 더 중요합니다.
계획된 품종 교체도 OEE의 정지 시간에 포함되나요?
네. 품종 교체와 셋업은 계획 생산 시간 중에 일어나므로 가용성을 낮춥니다. 휴식이나 주문이 없는 경우처럼 생산이 계획되지 않은 시간만 제외합니다.
성능이 100%를 넘는 이유는 무엇인가요?
입력한 이상 사이클 타임이 설비가 실제로 달성한 것보다 느리기 때문입니다. 해당 부품에서 설비가 유지할 수 있는 가장 빠른 사이클 타임, 보통 명판 속도나 검증된 속도를 쓰십시오.